SM 1398 — Acciaio — 1989

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 La Gazzetta del Mezzogiorno, 12 e 14 gennaio 1989

Giorgio Nebbia nebbia@quipo.it

Da molti anni a questa parte la crisi siderurgica italiana colpisce l’opinione pubblica: la riduzione della capacità produttiva, la chiusura dell’acciaieria di Bagnoli, vicino Napoli, la diminuzione della capacità produttiva degli stabilimenti ancora esistenti a Taranto, Piombino, Terni, hanno provocato la perdita di migliaia di posti di lavoro. 

La parola “acciaio” entra nelle case di milioni di italiani attraverso i giornali e la televisione; la attualità sorvola però spesso sul vero significato di questa merce e sul suo ruolo centrale nella storia industriale di ogni paese. Il ferro entra nella società umana fra il mille e l’800 avanti Cristo; è citato nell’Odissea di Omero, ma come curiosità e materiale raro e prezioso. In epoca romana e poi nel Medioevo alcuni artigiani sapevano produrre, con metodi empirici, acciaio anche di ottima qualità: le lame di Toledo delle spade dei duelli medievali e rinascimentali erano ottenute — con una tecnica introdotta in Europa dagli Arabi — per trattamento del ferro nativo o per estrazione e poi raffinazione del ferro dai minerali. Nel 1600 e nella prima metà del 1700 veniva prodotto ferro e anche acciaio, trattando i minerali di ferro, abbondanti in natura sotto forma di ossidi, idrati, carbonati, solfuri, con carbone di legna. Fu osservato empiricamente che il calore liberato dalla combustione e il carbonio del carbone di legna riuscivano a “portare via” l’ossigeno o lo zolfo dai minerali lasciando un prodotto metallico costituito da ferro più o meno impuro. Questo ferro veniva poi scaldato, ancora in presenza di carbone, battuto al maglio e veniva trasformato in acciaio: il nuovo materiale da costruzione per fusione permetteva di ottenere cannoni, lamiere, corazze, macchine rudimentali. 

Nel 1600 il ferro e l’acciaio venivano però a costare molto e la legna — la materia prima da cui, nelle carbonaie, si otteneva il carbone di legna con un processo che è praticato ancora ai nostri giorni — cominciava a scarseggiare. Va detto che i primissimi secoli della siderurgia (1500-1700) hanno fatto aumentare la richiesta di carbone di legna e hanno contribuito al diboscamento di molte zone della Terra e anche dell’Italia. In epoca più vicina a noi il ferro e l’acciaio hanno segnato i primi passi della società industriale, il passaggio dall’era eotecnica — quando i materiali da costruzione erano le pietre e il legno e le fonti di energia erano quelle del sole e del vento — all’era paleotecnica, basata su materiali da costruzione come il ferro e su fonti di energia come il carbone. 

Agli inizi del 1700 alcuni produttori utilizzarono il carbone fossile al posto del carbone di legna, ma le qualità merceologiche dell’acciaio così ottenuto erano scadenti. La vera rivoluzione si ebbe con varie scoperte fondamentali, avvenute per lo più in Inghilterra, paese già avviato verso l’industrializzazione e ricco sia di carbone, sia di minerali di ferro. La prima scoperta (1700-1710) derivò dall’osservazione che, per riscaldamento in uno spazio chiuso, in assenza d’aria, il carbone fossile si trasforma in un altro materiale, ricco di carbonio, duro e resistente, che prese il nome di carbone coke. 

Successivamente (1710-1740) fu scoperto che il carbone coke, miscelato con minerale di ferro, si prestava bene alla produzione su larga scala del ferro dai suoi minerali. Furono allora inventati gli “altiforni”, costituiti da lunghi tubi verticali rivestiti all’interno di materiale refrattario, resistente al calore e agli agenti acidi. Dalla bocca superiore dell’altoforno veniva caricata continuamente una miscela di carbone coke e di minerale di ferro, insieme a carbonato di calcio; dal basso, continuamente, veniva estratto ferro fuso e una scoria fusa, detta loppa. 

Il ferro fuso fornito dall’altoforno era di scadente qualità, era “ferraccio”, o ghisa, come fu chiamato; poteva essere fuso e colato, abbastanza facilmente, ma i pezzi fusi erano fragili e poco resistenti. La rivoluzione dell’altoforno, insomma, non forniva né ferro né acciaio, ma un prodotto metallico differente dal quale il ferro poteva essere ricavato in forma utile soltanto con un processo di raffinazione. 

Intorno al 1730 fu scoperto che la diversità fra ghisa, ferro e acciaio dipendeva dalla quantità dell’elemento carbonio che restava intrappolato e combinato con il ferro; se il contenuto di carbonio era fra il 4 e l’uno e mezzo per cento si ottenevano vari tipi di ghisa; se il contenuto di carbonio era fra 1,5 e 0,1 per cento si ottenevano gli acciai; quando il contenuto di carbonio era inferiore allo 0,1 per cento si otteneva il ferro. 

Si capì così (1740-1780) che dalla ghisa era possibile ottenere ferro e acciaio previo riscaldamento in contatto con aria, un’operazione che consentiva di bruciare una parte del carbonio della ghisa, abbassandone il contenuto. Agli inizi del 1800 l’industria siderurgica era già strutturata più o meno come è oggi, con le fasi principali: la produzione di coke dal carbone; la produzione della ghisa da coke, minerale di ferro e calcare; la trasformazione della ghisa in acciaio; la trasformazione dell’acciaio fuso in tubi, lastre, fili più o meno grossi. 

Nel corso del 1800 è stato scoperto che è possibile miscelare la ghisa con rottami di ferro per ottenere acciaio di buona qualità, ricuperando scarti, evitando di acquistare minerale di ferro e consumando meno energia; sono stati studiati vari processi di ricupero dei gas combustibili che si liberano nella cokeria e nell’altoforno, e delle scorie che possono essere usate per la fabbricazione del cemento. 

La storia della siderurgia dell’Ottocento accompagna la storia stessa dai paesi industriali: a mano a mano che l’acciaio diventava disponibile in quantità maggiori e di qualità migliore era possibile costruire sempre nuove macchine; all’inizio quelle a vapore, capaci di trasformare il carbone in energia meccanica. Con l’aumento della disponibilità di energia è stato possibile meccanizzare le operazioni tessili e produrre maggiori quantità di filati e di tessuti a basso prezzo. 

Lo sviluppo della meccanizzazione richiedeva, a sua volta, maggiori quantità di ferro e di acciaio che trovava impiego anche nelle armi, nelle navi, nelle rotaie ferroviarie, nei treni.La diffusione dell’economia, la conquista dell’ovest americano, l’estensione dei traffici, sono stati possibili grazie all’acciaio, materiale da costruzione quasi ideale, come proprietà e prezzo. Per trasformare la ghisa in acciaio di migliore qualità sono stati inventati, successivamente, sistemi sempre più raffinati; sono stati messi a punto metodi di analisi per controllare la composizione chimica delle materie prime e dei manufatti delle acciaierie. Già nella seconda metà dell’Ottocento sono state scoperte le proprietà delle leghe del ferro con numerosissimi metalli: a puro titolo di esempio, quelle con cromo o con cromo e nichelio costituiscono gli acciai “inossidabili”, che sono stati determinanti per lo sviluppo dell’industria chimica.

L’ultima rivoluzione dell’acciaio si è avuta dal 1950 in avanti con l’invenzione di un sistema “a ossigeno” che consente di migliorare la trasformazione della ghisa in acciaio; l’invenzione del laminatoio a caldo consente di utilizzare l’acciaio fuso, direttamente come esce dai convertitori, per trasformarlo in blocchi, in lastre, eccetera (l’alternativa era rappresentata dalla trasformazione dell’acciaio fuso in blocchi che venivano poi fusi di nuovo e laminati con maggiore consumo di energia). 

D’altra parte l’enorme diffusione delle macchine di ferro e acciaio ha provocato, dal 1950 in avanti, una produzione crescente di rottami; è stata così sviluppata una tecnologia che consente di fondere, in forni elettrici, i rottami di acciaio in modo da ricuperare acciaio fuso, adatto specialmente per la produzione di fili e tondini, soprattutto per il cemento armato. Nonostante questa catena di successi l’acciaio è andato incontro, negli ultimi venti anni, a crescenti difficoltà. 

Dalla fine dell’Ottocento l’acciaio ha rappresentato il simbolo della potenza e dell’industrializzazione. Giuseppe Giugasvili scelse, come soprannome, Stalin, proprio il nome russo dell’acciaio (sta’l; steel in inglese; Stahl in tedesco). Per i primi due terzi del ventesimo secolo la produzione mondiale dell’acciaio è cresciuta senza sosta: l’acciaio è stato il materiale indispensabile per le due grandi guerre mondiali — cannoni, carri armati, treni, veicoli, navi — è stato il materiale da costruzione che ha consentito lo sviluppo dei nuovi mezzi di trasporto, di ardite costruzioni stradali, della nuova edilizia, dapprima col cemento armato e poi con le strutture interamente di acciaio degli edifici. 

Per avere un’idea dell’importanza economica dell’acciaio si può ricordare che la sua produzione mondiale era di 30 milioni di tonnellate nel 1900; di 140 milioni di tonnellate nel 1940, alla vigilia della seconda guerra mondiale; di 150 milioni di tonnellate nel 1947, all’inizio della ripresa post-bellica; di 700 milioni di tonnellate nel 1973, all’inizio del primo aumento del prezzo del petrolio. E’ diventata di oltre 800 milioni di tonnellate all’anno nei primi anni del XXI secolo 

Eppure già dalla metà del Novecento si sono intravisti i segni della crisi soprattutto nei paesi di più antica industrializzazione. Intanto l’industria dell’acciaio era cresciuta senza badare molto ai problemi ambientali. Le città siderurgiche, come Pittsburgh in Pennsylvania, sono diventate famose per l’atmosfera fumosa e pulverulenta, una immagine che ha caratterizzato anche le zone siderurgiche italiane come Genova, Bagnoli, Taranto, Sesto San Giovanni. La lotta, prima di tutto operaia, contro l’inquinamento dei centri siderurgici e contro le pericolose condizioni di lavoro delle acciaierie, cominciò negli anni cinquanta e sessanta del Novecento e spinse le industrie a introdurre qualche accorgimento di depurazione. 

Fra la fine degli anni sessanta e l’inizio degli anni settanta si potevano intravvedere altri e ben piu’ gravi segni della crisi dell’acciaio: una “legge” empirica spiega che la produzione di una merce non può continuare ad aumentare all’infinito, proprio come una popolazione di animali non può crescere all’infinito in un territorio di dimensione e di cibo limitati. Anche il mercato ha una limitata capacità di accogliere ciascuna merce; il mercato può assorbire una certa quantità di ferro, di plastica, di automobili, di lavatrici, eccetera, ma poi si satura. 

Nuove merci fanno concorrenza a quelle preesistenti; fattori esterni, come l’aumento del prezzo dell’energia, rallentano la crescita della produzione e del consumo. Dagli anni cinquanta delò Novecento in avanti l’alluminio o le materie plastiche hanno fatto concorrenza al ferro in molte applicazioni. Si pensi all’automobile che, all’inizio, era fatta prevalentemente di ferro e acciaio: adesso numerose parti, anche del motore, sono fatte con leghe che contengono sempre meno ferro o che non contengono del tutto ferro; i motori delle motociclette sono fatte in parte di alluminio. Le carrozzerie sono fatte di lamiere sottili di ferro. 

Queste innovazioni tecniche e l’aumento del prezzo delle fonti di energia e delle materie prime hanno rallentato bruscamente la produzione mondiale di acciaio; dal 1970 in avanti essa è oscillata fra 650 e 750 milioni di tonnellate all’anno. Eppure alla fine degli anni sessanta gli “esperti” prevedevano che la produzione mondiale di acciaio, alla fine del secolo, avrebbe superato i 1000 milioni di tonnellate all’anno. 

Dal 1970 in avanti non solo si è contratto il consumo di acciaio, ma è anche cambiata la geografia economica della produzione. Fino agli anni sessanta del Novecento l’Italia, come altri paesi industriali privi di carbone e di minerali di ferro, importava le materie prime, acquistate in genere a basso prezzo, dai paesi del terzo mondo, ancora in condizioni semicoloniali. 

A partire dagli anni sessanta i paesi sottosviluppati hanno capito che la loro liberazione dipendeva dalla utilizzazione sul posto delle proprie risorse naturali e materie prime e hanno cominciato a costruire impianti industriali, fra cui impianti siderurgici. Ironicamente proprio l’Italia ha fornito ai paesi del Sud del mondo acciaierie destinate a produrre quell’acciaio che avrebbe posto in crisi la siderurgia italiana ! A un aumento della produzione di acciaio nel Sud del mondo corrispondeva, in un mercato praticamente stazionario, una diminuzione della produzione dell’acciaio nei paesi di più antica industrializzazione, fra cui l’Italia. 

Abbastanza curiosamente anche qui gli esperti hanno formulato delle previsioni sbagliate: intorno al 1970 era stato calcolato che la produzione italiana di acciaio, che allora era di circa 20 milioni di tonnellate all’anno, sarebbe salita negli anni 80 e 90 a circa 35 milioni di tonnellate all’anno. Per far fronte a questa richiesta era stato previsto di costruire a Gioia Tauro un quinto centro siderurgico italiano (dopo Genova, Piombino, Bagnoli e Taranto). E’ andato invece tutto alla rovescia: la produzione italiana di acciaio, che era arrivata a 25 milioni di tonnellate all’anno, nella metà degli anni settanta del Novecento, è’ scesa a 20 – 22 milioni di tonnellate all’anno alla fine degli anni ottanta. E’ stato chiuso lo stabilimento di Genova; poi quello di Bagnoli; lo stesso stabilimento di Taranto è esposto a ridimensionamenti. 

La cosa più dolorosa è che dal settore siderurgico sono stati espulsi decine di migliaia di lavoratori. D’altra parte l’economia è spietata; gli altri paesi europei, davanti a un mercato che si restringe per la concorrenza dei paesi del Sud del mondo, hanno deciso di ridurre tutti la produzione di acciaio: se chiudono le acciaierie francesi e tedesche devono — sostengono gli altri paesi europei — chiudere anche gli stabilimenti italiani. 

Attualmente, negli anni novanta del Novecento, la produzione italiana di acciaio è divisa in due gruppi quasi uguali: circa 10-12 milioni di tonnellate all’anno sono ottenuti in pochi impianti (il più importante sopravvissuto è quello di Taranto) a ciclo integrale; circa l’altra metà è ottenuta in forni elettrici dal rottame che, per inciso, importiamo in ragione di circa 6 milioni di tonnellate all’anno. Le acciaierie col forno elettrico sono circa duecento, molte di piccole dimensioni, sparse nel territorio, ma concentrate in Lombardia e soprattutto nella zona intorno a Brescia. 

Le acciaierie a ciclo integrale impiegano, come materie prime, del minerale di ferro, del carbone e del carbonato di calcio. Nel caso di Taranto il minerale e il carbone sono importati e vengono scaricati nel porto e trasportati, mediante nastri sopraelevati, nello stabilimento. La prima operazione consiste nella trasformazione del carbone fossile in carbone coke: a fianco del carbone coke si formano dei gas che sono ricuperati come fonti di energia nello stabilimento. Le cokerie sono la parte più inquinante dell’impianto siderurgico e la più esposta a contestazioni per morivi ambientali e sanitari. Il coke viene scaricato dai forni delle cokerie e viene trasportato in impianti di agglomerazione dove viene miscelato col minerale di ferro. 

La miscela agglomerata viene caricata dalla bocca superiore degli altiforni; passando vicino allo stabilimento siderurgico di Taranto si riconoscono anche da lontano per la loro forma verticale. Scendendo dall’alto al basso dell’altoforno il carbone reagisce con l’ossigeno del minerale; si formano dei gas, che sono ricuperati e usati anche loro come fonti di energia, e si forma la ghisa fusa che viene scaricata dal basso dell’altoforno e trasferita ai convertitori a ossigeno. Qui una corrente di ossigeno puro attraversa la ghisa fusa, brucia parte del carbonio e trasforma la ghisa in acciaio. L’acciaio fuso passa ai laminatoi dove si trasforma in piastre, blocchi, tubi, eccetera. Le industrie siderurgiche hanno cercato di introdurre innovazioni per ridurre i consumi di energia e qualcosa è stato fatto, ma troppo poco, anche nel campo della riduzione dell’inquinamento atmosferico. Troppo poco si è fatto finora per il ricupero in Italia dei rottami di ferro che pure potrebbero fornire nuovo acciaio a costi accettabili, togliendo di mezzo le montagne di carcasse di autovetture e macchine che circondano le nostre città. Nuove ricerche potrebbero rendere più economica la nostra siderurgia e potrebbero ridurre gli inquinamenti. 

L’acciaio sarà al centro, ancora per anni, dell’economia e anche dell’ecologia in Italia, ma occorre avvicinarsi ai problemi di questa merce con coraggio, innovazioni e lungimiranza. E’ la condizione perché non vada disperso un patrimonio prezioso di esperienze e di lavoro.